Advanced Product Quality Planning (APQP) คือวิธีการเชิงโครงสร้างที่ซัพพลายเออร์ยานยนต์ใช้วางแผนการเปิดตัวผลิตภัณฑ์ เพื่อให้ทุกข้อกำหนด ความเสี่ยง และมาตรการควบคุมพร้อมก่อนเริ่มการผลิต คู่มืออ้างอิง AIAG APQP ซึ่งปัจจุบันเป็นฉบับที่ 3 (2024) กำหนดสิ่งส่งมอบที่ทีมข้ามสายงานต้องจัดทำ และเกตที่ผู้บริหารตัดสินว่าโปรแกรมจะไปต่อได้หรือไม่ นี่คือวิธีการเปิดตัวที่ลูกค้าในอุตสาหกรรมยานยนต์คาดหวังจากซัพพลายเออร์ที่ทำงานตาม IATF 16949
คู่มือเริ่มจากระยะที่ 0 การเริ่มต้น และต่อด้วยห้าระยะ ได้แก่ การวางแผนและกำหนดโปรแกรม การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์ การออกแบบและพัฒนากระบวนการ การรับรองผลิตภัณฑ์และกระบวนการ และการป้อนกลับ การประเมิน และการปฏิบัติการแก้ไข แต่ละระยะจบที่เกต ได้แก่ แนวคิดโปรแกรม การอนุมัติโปรแกรม ความเป็นไปได้ของการออกแบบ ความเป็นไปได้ของกระบวนการ ความพร้อมในการเปิดตัว และการป้อนกลับ การประเมิน และการปฏิบัติการแก้ไข
ใน Zometric โปรแกรมที่สร้างจากแม่แบบ AIAG APQP ฉบับที่ 3 จะได้สิ่งส่งมอบครบ 61 รายการ เกต 0–5 พร้อมรายการเกต 80 รายการ แผนกำหนดเวลา และเช็กลิสต์ความเสี่ยง A-0 ในขั้นตอนเดียว สิ่งส่งมอบสิบเจ็ดรายการเชื่อมโยงกับเอกสารสด เช่น PFMEA, Control Plan หรือการยื่น PPAP และรับสถานะจากเอกสารนั้น
หกปัญหาที่ทีมเปิดตัวผลิตภัณฑ์เล่าด้วยคำพูดของตนเอง และสิ่งที่เปลี่ยนไปเมื่อทุกสิ่งส่งมอบชี้ไปยังเอกสารที่อยู่เบื้องหลัง
โปรแกรมเดินตามระยะและเกตของ AIAG APQP ฉบับที่ 3 คู่มือจึงคือเวิร์กโฟลว์
ระยะที่ 0 · การเริ่มต้น
เลือกลูกค้า ชิ้นส่วน โครงการกระบวนการที่เชื่อมโยง และแม่แบบ Zometric สร้างสิ่งส่งมอบ 61 รายการ เกต 0–5 แผนกำหนดเวลาที่มีหนึ่งงานต่อสิ่งส่งมอบและหนึ่งการทบทวนต่อเกต และเช็กลิสต์ A-0 หากคุณไม่ได้รับผิดชอบการออกแบบ สิ่งส่งมอบด้านการออกแบบจะถูกตั้งเป็นไม่เกี่ยวข้องพร้อมเลขอ้างอิงข้อตกลงของคุณ
ระยะที่ 0 · การเริ่มต้น
ตอบคำถาม 45 ข้อของเช็กลิสต์ปัจจัยความเสี่ยง A-0 ช่องว่างตั้งแต่หกข้อขึ้นไปจะตั้งระดับความเสี่ยงของโปรแกรมเป็นสูง และตั้งแต่สามข้อขึ้นไปเป็นกลาง
ระยะที่ 1 · การวางแผนและกำหนดโปรแกรม
กำหนดวันที่ ความสัมพันธ์ของงาน และไมล์สโตนของลูกค้า บันทึกเส้นฐาน และให้ทีมรับทราบแผน บันทึกแผนกำลังการผลิตพร้อมการตรวจ OEE และอัตราการใช้งาน ทะเบียนความเสี่ยงของโปรแกรม และรายชื่อซัพพลายเออร์
ระยะที่ 2–3 · การพัฒนาการออกแบบและกระบวนการ
DFMEA, Process Flow Diagram, PFMEA, Control Plan และคุณลักษณะพิเศษ เชื่อมโยงกับสิ่งส่งมอบของตนและรายงานสถานะของตนเอง การเขียนทับสถานะที่ได้มาจากต้นทางต้องมีเหตุผลเป็นลายลักษณ์อักษร
เกต 2 · ความเป็นไปได้ของการออกแบบ
จัดทำคำมั่นความเป็นไปได้ของทีมตามภาคผนวก D ให้ครบและบันทึกข้อสรุป สมาชิกทีมแต่ละคนลงนามด้วยลายเซ็นอิเล็กทรอนิกส์ และเกต 2 จะอนุมัติไม่ได้หากไม่มีข้อสรุป
ระยะที่ 4 · การรับรองผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
การผลิตรอบสำคัญ การยื่น PPAP และ Control Plan ระยะการผลิตจริง รายงานสถานะจาก PPAP และ Control Plan การลงนามรับรองการวางแผนคุณภาพที่ลงวันที่หลังการจัดส่งครั้งแรกจะถูกติดธงที่เกต 4
เกต 0–5 · การทบทวนเกต
เปิดการทบทวนแล้วรายการต่าง ๆ จะเติมข้อมูลเองจากข้อมูลสด รายการที่เป็นลบได้รับแผนการดำเนินการ สมาชิกเพิ่มการอนุมัติที่ลงลายเซ็นอิเล็กทรอนิกส์ และเกตจะถูกตัดสินเป็น Go, Go แบบมีเงื่อนไข หรือ No-go เมื่อตัวแทนผู้บริหารอนุมัติแล้ว
ระยะที่ 5 · การป้อนกลับ การประเมิน และการปฏิบัติการแก้ไข
บันทึกบทเรียนที่ได้รับสำหรับโปรแกรมถัดไป การเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมหลังการเปิดตัวจะเปิดโครงการเปลี่ยนแปลงที่มีขอบเขตเฉพาะสิ่งส่งมอบที่ได้รับผลกระทบ โดยมีเกต 3 และ 4 เป็นค่าเริ่มต้น
แต่ละความสามารถเชื่อมโยงกับการตัดสินใจที่ทีมของคุณพยายามทำอยู่แล้ว
ทุกการเปิดตัวบนหน้าจอเดียว: ระยะปัจจุบัน แดง / เหลือง / เขียว เกตถัดไปและจำนวนวันที่เหลือ เปอร์เซ็นต์ความคืบหน้า รายการที่เกินกำหนด และความเสี่ยงที่ยังเปิดอยู่ ปฏิทินเกตแสดงรายการการทบทวนเกตที่กำลังจะมาถึงของทุกโปรแกรม
แต่ละเกตมีมาตรวัดความพร้อม รายการสิ่งที่ขวางอยู่ และเส้นทางวิกฤตเพื่อไปให้ถึง ตัดสินใจ go, go แบบมีเงื่อนไข หรือ no-go พร้อมการอนุมัติที่ลงลายเซ็นอิเล็กทรอนิกส์ และการยืนยันซ้ำเมื่อมีสิ่งใดเปลี่ยนหลังการทบทวน
สิ่งส่งมอบอ่านสถานะจาก Process Flow Diagram, DFMEA, PFMEA, Control Plan และการยื่น PPAP ที่มันชี้ไป ปล่อยเอกสาร (และสำหรับ FMEA ให้ทำเครื่องหมายว่าเสร็จสมบูรณ์) แล้วสิ่งส่งมอบจะเปลี่ยนเป็นสีเขียวเอง พร้อมแสดงที่มาไว้ข้าง ๆ
แกนต์ชาร์ตพร้อมเส้นฐาน แผน และผลจริง ความสัมพันธ์ของงาน และไมล์สโตนของลูกค้า ลากงานหนึ่งแล้วการคาดการณ์ความล่าช้าของเกตถัดไปจะอัปเดต ห่วงโซ่ที่ล่าช้าแสดงเวลาสำรองติดลบ การพูดคุยจึงเป็นเรื่องการกู้แผน ไม่ใช่สเปรดชีตของใครถูก
เช็กลิสต์ A-0 ถึง A-10 โดยคำถามใน A-1, A-6, A-7 และ A-10 ถูกตอบจาก FMEA, Process Flow และ Control Plan ทุกที่ที่มีหลักฐาน คำตอบที่เป็นช่องว่างซึ่งมีผู้รับผิดชอบและวันครบกำหนดจะกลายเป็นการดำเนินการโดยอัตโนมัติ และสามารถออกเช็กลิสต์ให้ซัพพลายเออร์ตอบผ่านพอร์ทัลซัพพลายเออร์ได้
คำมั่นความเป็นไปได้ของทีม การวางแผนกำลังการผลิตพร้อมเครื่องคำนวณ OEE และอัตราการใช้งาน ทะเบียนความเสี่ยงของโปรแกรม และความพร้อมของซัพพลายเออร์: การตัดสินใจเชิงดุลยพินิจของการเปิดตัว บันทึกไว้ข้างหลักฐานที่ใช้ตัดสิน
รายงานสถานะสำหรับลูกค้าที่สร้างจากข้อมูลเดียวกัน แม่แบบเฉพาะของแต่ละ OEM โครงการเปลี่ยนแปลงสำหรับการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมหลังเปิดตัว และคลังบทเรียนที่ได้รับซึ่งป้อนให้โปรแกรมถัดไป แทนสไลด์ที่ไม่มีใครเปิดอีก
ความพร้อมนับสิ่งส่งมอบที่ยืนยันที่เกตและรายการของเกต: สิ่งส่งมอบที่เสร็จบวกรายการที่ตอบแล้ว ลบรายการที่เป็นลบ หารด้วยจำนวนทั้งหมด ผลการตัดสินเป็นไปตามกฎที่แน่นอนนอกเหนือจากเปอร์เซ็นต์ เปอร์เซ็นต์ที่สูงจึงไม่ได้หมายความว่า Go ด้วยตัวเอง เกต 3 ความเป็นไปได้ของกระบวนการ ยืนยันสิ่งส่งมอบ 10 รายการและมีรายการเกต 13 รายการ
| กรณี | เสร็จ | ตอบแล้ว | เป็นลบ | ไม่มีแผน | พร้อม % | ผลการตัดสิน |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A | เสร็จ10 | ตอบแล้ว13 | เป็นลบ0 | ไม่มีแผน0 | พร้อม %100 | ผลการตัดสินGo |
| B | เสร็จ8 | ตอบแล้ว13 | เป็นลบ2 | ไม่มีแผน0 | พร้อม %83 | ผลการตัดสินGo แบบมีเงื่อนไข |
| C | เสร็จ8 | ตอบแล้ว13 | เป็นลบ2 | ไม่มีแผน1 | พร้อม %83 | ผลการตัดสินNo-go |
| D | เสร็จ10 | ตอบแล้ว11 | เป็นลบ0 | ไม่มีแผน0 | พร้อม %91 | ผลการตัดสินยังไม่พร้อม |
สิ่งส่งมอบเชื่อมโยงกับเอกสารสดและอ่านสถานะของเอกสาร ไม่มีสิ่งใดถูกคัดลอกเข้ามาในโปรแกรม
สิ่งส่งมอบ DFMEA และ PFMEA แสดงสัดส่วนห่วงโซ่ที่ให้คะแนนแล้วและห่วงโซ่ AP สูงที่ยังเปิดอยู่ และเสร็จสมบูรณ์เมื่อ FMEA ถูกปล่อยและทำเครื่องหมายว่าเสร็จสมบูรณ์
สิ่งส่งมอบผังการไหลเบื้องต้นและ Process Flow Diagram อ่านสถานะการปล่อยและขั้นตอนกระบวนการของผังการไหล และตอบคำถาม A-6 จากผังนั้น
Control Plan ระยะต้นแบบ ก่อนเริ่มผลิต และการผลิตจริง รายงานการปล่อยและการอนุมัติของลูกค้า เกจในแถวของแผนเป็นตัวขับเคลื่อนแผน MSA และคำถาม A-10 ถูกตอบจากแผน
การยื่น PPAP การผลิตรอบสำคัญ และการศึกษาความสามารถกระบวนการ ป้อนข้อมูลให้สิ่งส่งมอบของระยะที่ 4 และรายการเกตความพร้อมในการเปิดตัว
เช็กลิสต์ APQP ถูกออกให้ซัพพลายเออร์ ตอบทีละคำถามในพอร์ทัล และส่งกลับเข้าโปรแกรม
ขั้นตอนการป้องกันด้านบทเรียนที่ได้รับของ CAPA เพิ่มบทเรียนเข้าคลัง APQP และค้นหาคลังได้จากหน้า CAPA
ดำเนินโปรแกรม: แก้ไขแผนกำหนดเวลาและทีม บันทึกการอนุมัติของลูกค้า เขียนทับสถานะที่ได้มาจากต้นทางพร้อมเหตุผล และอนุมัติและตัดสินเกต
ทำงานกับสิ่งส่งมอบ บันทึก และรายการเกต สร้างแผนการดำเนินการสำหรับรายการที่เป็นลบ และเพิ่มการอนุมัติที่ลงลายเซ็นอิเล็กทรอนิกส์ให้กับเกต
อนุมัติและตัดสินเกต การตัดสินเกตต้องมีการอนุมัติของผู้บริหารอย่างน้อยหนึ่งคน
ตอบเช็กลิสต์ APQP ที่ออกให้ผ่านพอร์ทัลซัพพลายเออร์ และส่งกลับเข้าโปรแกรม
| Zometric APQP เทียบกับสเปรดชีตหรือเครื่องมือติดตามโครงการ | สเปรดชีตหรือเครื่องมือติดตามโครงการ | Zometric APQP |
|---|---|---|
| สถานะสิ่งส่งมอบ | พิมพ์โดยใครก็ตามที่อัปเดตไฟล์ | อ่านจาก FMEA, Control Plan หรือ PPAP ที่เชื่อมโยง พร้อมแสดงเหตุผล |
| ความพร้อมของเกต | ตัดสินกันในที่ประชุม | คำนวณจากสิ่งส่งมอบและรายการเกต พร้อมรายการทุกสิ่งที่ขวางอยู่ |
| การตัดสินเกต | รายงานการประชุมและลายเซ็นบนกระดาษ | Go, Go แบบมีเงื่อนไข หรือ No-go พร้อมการอนุมัติที่ลงลายเซ็นอิเล็กทรอนิกส์และการลงนามของผู้บริหาร |
| กำหนดเวลา | แกนต์ชาร์ตที่แยกจากสถานะ | แผนเดียว: ความคืบหน้าของสิ่งส่งมอบขับเคลื่อนงานในแผนกำหนดเวลา พร้อมเส้นทางวิกฤตและความล่าช้าที่คาดการณ์ |
| เช็กลิสต์ | ไฟล์แยกต่อเช็กลิสต์ | A-0 ถึง A-10 และภาคผนวก D อยู่ในโปรแกรม คำตอบที่เป็นช่องว่างกลายเป็นการดำเนินการ |
| การเปลี่ยนแปลงหลังเกต | แทบไม่มีใครสังเกต | อนุมัติใหม่ หรือยอมรับพร้อมเหตุผล ก่อนเกตถัดไป |
| การรายงานลูกค้า | รวบรวมด้วยมือสำหรับการทบทวนแต่ละครั้ง | รายงานสถานะสร้างจากโปรแกรม เป็น PDF หรือ Excel |
| การแจ้งเตือน | ตามงานทางอีเมล | เตือนผู้รับผิดชอบ 3 วันก่อนวันครบกำหนด และยกระดับเมื่อเกินกำหนด 7 วัน |
รายงานสถานะพร้อมระยะ เกต การอนุมัติของลูกค้า สิ่งส่งมอบสีแดง ซัพพลายเออร์ความเสี่ยงสูง และประเด็นที่ยังเปิดอยู่ พิมพ์เป็น PDF หรือดาวน์โหลดเป็น Excel
ดาวน์โหลดแผนกำหนดเวลาเป็น CSV พร้อมวันที่ตามเส้นฐาน ตามแผน และจริง เวลาสำรอง เส้นทางวิกฤต และความล่าช้าที่คาดการณ์
ออกเช็กลิสต์ APQP ให้ซัพพลายเออร์ และรับคำตอบกลับเข้าโปรแกรม
โปรแกรม สิ่งส่งมอบ เกต รายการเกต การอนุมัติ พอร์ตโฟลิโอ ตัวชี้วัดของโปรแกรม และเส้นทางวิกฤต เข้าถึงได้ผ่าน REST API
คำตอบตรงไปตรงมาสำหรับคำถามที่ทีมมักถามก่อนการสาธิต
APQP (Advanced Product Quality Planning) คือวิธีการเปิดตัวผลิตภัณฑ์เชิงโครงสร้างที่กำหนดในคู่มือ AIAG APQP ซึ่งปัจจุบันเป็นฉบับที่ 3 (2024) ทีมข้ามสายงานทำงานผ่านระยะที่ 0 และอีกห้าระยะ จัดทำสิ่งส่งมอบ เช่น DFMEA, PFMEA, Control Plan และ PPAP และผู้บริหารอนุมัติโปรแกรมที่เกตเมื่อจบแต่ละระยะ
Zometric มีแม่แบบระบบสำหรับ AIAG APQP ฉบับที่ 3 (2024) พร้อมสิ่งส่งมอบ 61 รายการ เกต 0–5 ที่มีรายการเกต 80 รายการ และเช็กลิสต์ A-0 ถึง A-10 รวมถึงคำมั่นความเป็นไปได้ของทีมตามภาคผนวก D สิ่งส่งมอบแต่ละรายการมีการอ้างอิงคู่มือและระดับข้อบังคับ เช่น MUST หรือ SHOULD
สิ่งส่งมอบสิบเจ็ดรายการเชื่อมโยงกับเอกสารสดและรับสถานะจากเอกสารนั้น FMEA เสร็จสมบูรณ์เมื่อถูกปล่อยและทำเครื่องหมายว่าเสร็จสมบูรณ์ Control Plan เมื่อถูกปล่อยและบันทึกการอนุมัติของลูกค้าที่จำเป็นแล้ว และสิ่งส่งมอบ PPAP เมื่อการยื่นได้รับการอนุมัติ การเปลี่ยนสิ่งส่งมอบที่เชื่อมโยงไปเป็นสถานะแบบกำหนดเองต้องมีเหตุผลเป็นลายลักษณ์อักษร
Go หมายความว่าทุกรายการเกตยอมรับได้ การอนุมัติแบบไม่มีเงื่อนไขจะถูกปฏิเสธหากมีรายการใดเป็นลบ Go แบบมีเงื่อนไขยอมให้มีรายการที่เป็นลบได้ก็ต่อเมื่อแต่ละรายการมีแผนการดำเนินการพร้อมผู้รับผิดชอบและวันครบกำหนด No-go หยุดโปรแกรมไว้ที่เกต ทุกการตัดสินยกเว้น No-go ต้องมีการอนุมัติของผู้บริหารอย่างน้อยหนึ่งคน และเกต 2 ยังต้องมีข้อสรุปของคำมั่นความเป็นไปได้ของทีมด้วย
ได้ แม่แบบระบบสามารถทำสำเนาสำหรับลูกค้า และเปลี่ยนชื่อ ปิดใช้งาน หรือเพิ่มสิ่งส่งมอบได้ แม่แบบของลูกค้าหนึ่งแบบสามารถตั้งเป็นค่าเริ่มต้น โปรแกรมใหม่สำหรับลูกค้ารายนั้นจึงเริ่มจากแม่แบบนั้นโดยอัตโนมัติ
ตั้งค่าโปรแกรมเป็นไม่รับผิดชอบการออกแบบ และใส่เลขอ้างอิงข้อตกลงกับลูกค้าของคุณ สิ่งส่งมอบ Design FMEA การทวนสอบการออกแบบ และการทบทวนการออกแบบ จะถูกตั้งเป็นไม่เกี่ยวข้องโดยใช้เลขอ้างอิงนั้นเป็นเหตุผล และการตรวจสอบจะติดธงหากไม่มีเลขอ้างอิงข้อตกลง
ได้ เช็กลิสต์ เช่น เช็กลิสต์การจัดหา A-9 สามารถออกให้ซัพพลายเออร์ผ่านพอร์ทัลซัพพลายเออร์พร้อมวันครบกำหนด ซัพพลายเออร์ตอบทีละคำถามแล้วส่ง และคำตอบจะปรากฏในโปรแกรม
การเปลี่ยนแปลงหลังเปิดตัวจะเปิดโครงการเปลี่ยนแปลงที่เชื่อมโยงกับโปรแกรมที่เปิดตัวแล้ว โดยคงลูกค้า ชิ้นส่วน และแม่แบบเดิม ใช้เฉพาะสิ่งส่งมอบในขอบเขตการเปลี่ยนแปลง และดำเนินเกต 3 และ 4 เป็นค่าเริ่มต้น การยื่น PPAP สำหรับการเปลี่ยนแปลงสามารถเชื่อมโยงกับโครงการนี้ได้โดยตรง
การโทรสำรวจ 30 นาที โครงการนำร่อง 2–3 สัปดาห์บนข้อมูลโรงงานจริง จากนั้นขยายขนาดตามจังหวะของคุณ
