मॉड्यूल 17 · गुणवत्ता
गुणवत्ता नियोजन प्रोसेस फ़्लो से शुरू होता है, इसलिए Zometric उसे प्रक्रिया की एकमात्र परिभाषा बनाता है। हर चरण एक ही रिकॉर्ड है — डायग्राम में बना हुआ, तालिका में सूचीबद्ध, PFMEA में विश्लेषित और कंट्रोल प्लान में नियंत्रित। किसी ऑपरेशन का नंबर एक बार बदलें और हर दस्तावेज़ उसका अनुसरण करता है।
यह क्या करता है
छह क्षमताएँ, प्रत्येक उस निर्णय से जुड़ी है जो आपकी टीम पहले से ही लेने का प्रयास कर रही है।
जिस व्यू में चर्चा आसान हो, उसी में संपादित करें। चरणों को सीधे डायग्राम में जोड़ें, कनेक्ट करें और पुनर्क्रमित करें — माउस या कीबोर्ड से — और तालिका साथ-साथ बदलती है। ऑटो लेआउट उसे पठनीय रखता है; जब ग्राहक चित्र माँगे तो PNG या SVG में निर्यात करें।
प्रक्रिया चरण कभी दोबारा टाइप नहीं होता। वही चरण PFMEA की विफलता श्रृंखलाओं और कंट्रोल प्लान की पंक्तियों का आधार है, इसलिए "OP 30" का अर्थ हर जगह एक ही है। री-नंबरिंग लागू करने से पहले उससे प्रभावित हर चीज़ का प्रीव्यू दिखाती है।
मानव, मशीन, सामग्री और परिवेश प्रति चरण दर्ज, PFMEA का कारण-स्तर बनने के लिए तैयार। संरचना विश्लेषण एक ही बार होता है, ठीक वहीं जहाँ प्रक्रिया का वास्तव में वर्णन किया जा रहा है।
हर चरण जिन उत्पाद और प्रक्रिया विशेषताओं को बनाता या प्रभावित करता है, उन्हें सीधे विशेषता रजिस्टर से लिंक करें, आने वाली सामग्री के साथ। विशेष विशेषताएँ ड्रॉइंग से लेकर शॉप-फ्लोर तक अपना प्रतीक बनाए रखती हैं।
वही फ़्लो मॉडल करें जो प्लांट वास्तव में चलाता है — उप-चरण, रीवर्क लूप, रिपेयर स्टेशन और स्क्रैप निकास — केवल आदर्श रास्ता नहीं। रीवर्क चरण भुलाए जाने के बजाय जोखिम विश्लेषण और कंट्रोल प्लान में ले जाए जाते हैं।
हर पोका-योके डिवाइस उस चरण के सामने दर्ज है जिसकी वह रक्षा करता है, उसे सत्यापित करने वाले मास्टर सैंपल के साथ। सत्यापन कंट्रोल प्लान की एक पंक्ति बन जाता है — इसलिए दोष रोकने वाला डिवाइस स्वयं भी नियंत्रण में रहता है।
पहुँच से बाहर चरण, ऐसी विशेषता जिसे कोई ऑपरेशन नहीं बनाता, बिना अंत का फ़्लो — काम करते-करते पकड़े जाते हैं और Fix बटन के साथ सूचीबद्ध होते हैं। कोटेशन के समय प्रारंभिक फ़्लो चार्ट से शुरू करें और प्रोग्राम मिलने पर उसे प्रोसेस फ़्लो में बदल दें।
मानक और अनुपालन
साथ में बेहतर
Zometric के मॉड्यूल एक ही डेटा रीढ़ साझा करते हैं — इनमें से अधिक को अपनाने से सिग्नल-टू-नॉइज़ का लाभ कई गुना बढ़ जाता है।
AIAG-VDA की 7-चरण पद्धति पर DFMEA, PFMEA और FMEA-MSR — Action Priority की लाइव गणना, और हर विफलता श्रृंखला उस नियंत्रण से जुड़ी हुई जो उसे संभालता है।
PFMEA से तैयार और उसके साथ सिंक में रखे गए कंट्रोल प्लान — प्रोटोटाइप, प्री-लॉन्च और प्रोडक्शन, स्टेशन के स्तर तक।
APQP तीसरे संस्करण पर प्रोग्राम, गेट और डिलिवरेबल्स — जिनकी स्थिति ट्रैकर में टाइप नहीं की जाती, बल्कि FMEA, कंट्रोल प्लान और PPAP से लाइव पढ़ी जाती है।
लाइव डेटा से तैयार PPAP चौथे संस्करण के सबमिशन — 18 एलिमेंट, PSW और ग्राहक अनुमोदन, हर कमी के स्पष्टीकरण के साथ।
30 मिनट की डिस्कवरी कॉल। वास्तविक फ़ैक्टरी डेटा पर 2–3 सप्ताह का पायलट। फिर अपनी गति से विस्तार करें।
