Die Qualitätsvorausplanung (Advanced Product Quality Planning, APQP) ist die strukturierte Methode, mit der Automobilzulieferer einen Produktanlauf planen, damit jede Anforderung, jedes Risiko und jede Lenkungsmaßnahme vor dem Produktionsstart steht. Das APQP-Referenzhandbuch der AIAG, inzwischen in der 3. Ausgabe (2024), legt die Liefergegenstände fest, die ein funktionsübergreifendes Team erarbeitet, und die Gates, an denen die Führung entscheidet, ob das Programm weitergehen darf. Es ist die Anlaufmethode, die Automobilkunden von Lieferanten nach IATF 16949 erwarten.
Das Handbuch beginnt mit Phase 0, Getting Started, und setzt sich über fünf Phasen fort: Programm planen und definieren, Produktdesign und -entwicklung, Prozessdesign und -entwicklung, Produkt- und Prozessvalidierung sowie Feedback, Bewertung und Korrekturmaßnahmen. Jede Phase endet an einem Gate: Programmkonzept, Programmfreigabe, Designmachbarkeit, Prozessmachbarkeit, Anlaufbereitschaft sowie Feedback, Bewertung & Korrekturmaßnahmen.
In Zometric erhält ein Programm, das aus der Vorlage AIAG APQP 3. Ausgabe angelegt wird, in einem Schritt alle 61 Liefergegenstände, die Gates 0–5 mit ihren 80 Gate-Punkten, einen Terminplan und die Risiko-Checkliste A-0. Siebzehn Liefergegenstände sind mit einem lebenden Dokument verknüpft, etwa der PFMEA, einem Control Plan oder der PPAP-Vorlage, und übernehmen ihren Status von dort.
Sechs Probleme, wie Anlaufteams sie selbst beschreiben — und was sich ändert, wenn jeder Liefergegenstand auf das Dokument dahinter verweist.
Das Programm folgt den Phasen und Gates von AIAG APQP, 3. Ausgabe — das Handbuch ist also der Workflow.
Phase 0 · Getting Started
Wählen Sie Kunde, Teile, verknüpftes Prozessprojekt und Vorlage. Zometric legt die 61 Liefergegenstände, die Gates 0–5, einen Terminplan mit einer Aufgabe je Liefergegenstand und einem Review je Gate sowie die Checkliste A-0 an. Tragen Sie keine Designverantwortung, werden die Design-Liefergegenstände mit Ihrer Vereinbarungsreferenz als nicht zutreffend gesetzt.
Phase 0 · Getting Started
Beantworten Sie die 45 Fragen der Checkliste A-0 zu Risikofaktoren. Ab sechs Lücken wird die Risikostufe des Programms auf Hoch gesetzt, ab drei auf Mittel.
Phase 1 · Programm planen und definieren
Legen Sie Termine, Abhängigkeiten und Kundenmeilensteine fest, erfassen Sie einen Basisplan und lassen Sie das Team den Plan bestätigen. Halten Sie die Kapazitätsplanung mit ihrer OEE- und Auslastungsprüfung, das Risikoregister des Programms und die Lieferantenliste fest.
Phasen 2–3 · Design- und Prozessentwicklung
DFMEA, Prozessflussdiagramm, PFMEA, Control Plans und die besonderen Merkmale sind mit ihren Liefergegenständen verknüpft und melden ihren eigenen Status. Wer einen abgeleiteten Status übersteuert, braucht eine schriftliche Begründung.
Gate 2 · Designmachbarkeit
Füllen Sie die Herstellbarkeitszusage des Teams nach Anh. D aus und halten Sie ihr Ergebnis fest. Jedes Teammitglied unterschreibt sie elektronisch, und Gate 2 kann ohne Ergebnis nicht genehmigt werden.
Phase 4 · Produkt- und Prozessvalidierung
Signifikanter Produktionslauf, PPAP-Vorlage und Serien-Control-Plan melden ihren Status aus PPAP und dem Control Plan. Eine Abnahme der Qualitätsplanung, die nach der ersten Auslieferung datiert ist, wird an Gate 4 markiert.
Gates 0–5 · Gate-Review
Öffnen Sie das Review, und die Punkte füllen sich selbst aus den Live-Daten. Negative Punkte erhalten Maßnahmenpläne, Mitglieder ergänzen ihre elektronisch signierte Freigabe, und das Gate wird als Go, Go mit Auflagen oder No-Go entschieden, sobald ein Vertreter der Führung zugestimmt hat.
Phase 5 · Feedback, Bewertung und Korrekturmaßnahmen
Halten Sie Lessons Learned für das nächste Programm fest. Eine technische Änderung nach dem Anlauf eröffnet ein Änderungsprojekt, das auf die betroffenen Liefergegenstände beschränkt ist, standardmäßig mit den Gates 3 und 4.
Jede Funktion ist mit einer Entscheidung verknüpft, die Ihr Team ohnehin treffen möchte.
Jeder Anlauf auf einem Bildschirm: aktuelle Phase, Rot / Gelb / Grün, nächstes Gate und Tage bis dahin, Fertigstellungsgrad, überfällige Punkte und offenes Risiko. Ein Gate-Kalender listet die anstehenden Gate-Reviews über alle Programme auf.
Jedes Gate hat eine Reifegradanzeige, die Liste dessen, was es blockiert, und den kritischen Pfad dorthin. Entscheiden Sie Go, Go mit Auflagen oder No-Go — mit elektronisch signierten Freigaben und erneuter Bestätigung, wenn sich nach dem Review etwas ändert.
Liefergegenstände lesen ihren Status aus dem Prozessflussdiagramm, der DFMEA, der PFMEA, dem Control Plan und der PPAP-Vorlage, auf die sie verweisen. Geben Sie das Dokument frei (und markieren Sie eine FMEA zusätzlich als abgeschlossen), und der Liefergegenstand wird von selbst grün — die Herkunft steht daneben.
Ein Gantt mit Basisplan, Plan und Ist, Abhängigkeiten und Kundenmeilensteinen. Verschieben Sie eine Aufgabe, und der prognostizierte Verzug am nächsten Gate aktualisiert sich. Verspätete Ketten zeigen negativen Puffer — das Gespräch dreht sich also ums Aufholen, nicht darum, wessen Tabelle stimmt.
Die Checklisten A-0 bis A-10, wobei Fragen in A-1, A-6, A-7 und A-10 aus FMEA, Prozessfluss und Control Plan beantwortet werden, wo der Nachweis vorliegt. Eine Lückenantwort mit Verantwortlichem und Termin wird automatisch zur Maßnahme, und eine Checkliste lässt sich an einen Lieferanten ausgeben, der sie über das Lieferantenportal beantwortet.
Herstellbarkeitszusage des Teams, Kapazitätsplanung mit OEE- und Auslastungsrechner, ein Programm-Risikoregister und die Lieferantenbereitschaft — die Ermessensentscheidungen eines Anlaufs, festgehalten neben den Nachweisen, auf denen sie beruhen.
Ein Statusbericht für den Kunden aus denselben Daten, OEM-spezifische Vorlagen, Änderungsprojekte für technische Änderungen nach dem Anlauf und eine Lessons-Learned-Bibliothek, die das nächste Programm speist — statt einer Präsentation, die niemand mehr öffnet.
Die Reife zählt die an einem Gate bestätigten Liefergegenstände und die Gate-Punkte: abgeschlossene Liefergegenstände plus beantwortete Punkte, minus negative Punkte, geteilt durch die Gesamtzahl. Das Urteil folgt zusätzlich zum Prozentwert festen Regeln, ein hoher Prozentwert bedeutet also für sich allein noch kein Go. Gate 3, Prozessmachbarkeit, bestätigt 10 Liefergegenstände und hat 13 Gate-Punkte.
| Fall | Erledigt | Beantwortet | Negativ | Ohne Plan | Reife % | Urteil |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A | Erledigt10 | Beantwortet13 | Negativ0 | Ohne Plan0 | Reife %100 | UrteilGo |
| B | Erledigt8 | Beantwortet13 | Negativ2 | Ohne Plan0 | Reife %83 | UrteilGo mit Auflagen |
| C | Erledigt8 | Beantwortet13 | Negativ2 | Ohne Plan1 | Reife %83 | UrteilNo-Go |
| D | Erledigt10 | Beantwortet11 | Negativ0 | Ohne Plan0 | Reife %91 | UrteilNicht bereit |
Liefergegenstände verweisen auf die lebenden Dokumente und lesen deren Zustand; nichts wird in das Programm kopiert.
Die Liefergegenstände DFMEA und PFMEA zeigen den Anteil bewerteter Ketten und die noch offenen Ketten mit AP Hoch und sind abgeschlossen, wenn die FMEA freigegeben und als abgeschlossen markiert ist.
Die Liefergegenstände vorläufiges Flussdiagramm und Prozessflussdiagramm lesen den Freigabestatus und die Prozessschritte des Ablaufs und beantworten daraus Fragen der Checkliste A-6.
Control Plans für Prototyp, Vorserie und Serie melden ihre Freigabe und Kundenfreigaben. Die Messmittel in ihren Zeilen steuern den MSA-Plan, und Fragen der Checkliste A-10 werden aus dem Plan beantwortet.
PPAP-Vorlage, signifikanter Produktionslauf und Fähigkeitsuntersuchungen speisen die Liefergegenstände der Phase 4 und die Gate-Punkte zur Anlaufbereitschaft.
APQP-Checklisten werden an einen Lieferanten ausgegeben, im Portal Frage für Frage beantwortet und an das Programm zurückgereicht.
Der Lessons-Learned-Vermeidungsschritt einer CAPA fügt der APQP-Bibliothek eine Erkenntnis hinzu, und die Bibliothek lässt sich von der CAPA-Seite aus durchsuchen.
Steuern das Programm: Terminplan und Team bearbeiten, Kundenfreigaben erfassen, einen abgeleiteten Status mit Begründung übersteuern sowie Gates genehmigen und entscheiden.
Bearbeiten Liefergegenstände, Datensätze und Gate-Punkte, erstellen Maßnahmenpläne für negative Punkte und ergänzen ihre elektronisch signierte Freigabe zu einem Gate.
Genehmigt und entscheidet Gates. Eine Gate-Entscheidung braucht mindestens eine Freigabe der Führung.
Beantworten die an sie ausgegebenen APQP-Checklisten über das Lieferantenportal und reichen sie an das Programm zurück.
| Zometric APQP im Vergleich zu Tabelle oder Projekt-Tracker | Tabelle oder Projekt-Tracker | Zometric APQP |
|---|---|---|
| Status der Liefergegenstände | Eingetippt von dem, der die Datei gerade pflegt | Aus der verknüpften FMEA, dem Control Plan oder dem PPAP gelesen, mit angezeigter Begründung |
| Gate-Reife | In der Besprechung eingeschätzt | Aus Liefergegenständen und Gate-Punkten berechnet, mit allem, was blockiert |
| Gate-Entscheidung | Protokoll und Unterschriften auf Papier | Go, Go mit Auflagen oder No-Go, mit elektronisch signierten Freigaben und Zustimmung der Führung |
| Termine | Ein Gantt-Diagramm getrennt vom Status | Ein Plan: Der Fortschritt der Liefergegenstände bewegt die Terminaufgaben, mit kritischem Pfad und prognostiziertem Verzug |
| Checklisten | Eigene Dateien je Checkliste | A-0 bis A-10 und Anh. D im Programm; Lückenantworten werden zu Maßnahmen |
| Änderungen nach einem Gate | Selten bemerkt | Vor dem nächsten Gate neu genehmigt oder mit Begründung akzeptiert |
| Kundenberichte | Für jedes Review von Hand zusammengestellt | Statusbericht aus dem Programm erzeugt, als PDF oder Excel |
| Erinnerungen | Per E-Mail nachgehakt | Verantwortliche 3 Tage vor einem Termin erinnert; Eskalation nach 7 Tagen Überfälligkeit |
Ein Statusbericht mit Phasen, Gates, Kundenfreigaben, roten Liefergegenständen, Lieferanten mit hohem Risiko und offenen Problemen, druckbar als PDF oder als Excel herunterladbar.
Laden Sie den Terminplan als CSV herunter, mit Basis-, Plan- und Ist-Terminen, Puffer, kritischem Pfad und prognostiziertem Verzug.
Geben Sie APQP-Checklisten an Lieferanten aus und erhalten Sie deren Antworten zurück im Programm.
Programme, Liefergegenstände, Gates, Gate-Punkte, Freigaben, das Portfolio, Programmkennzahlen und der kritische Pfad sind über die REST-API verfügbar.
Klare Antworten auf die Fragen, die Teams vor einer Demo stellen.
APQP (Advanced Product Quality Planning, Qualitätsvorausplanung) ist die strukturierte Methode für Produktanläufe, die im APQP-Handbuch der AIAG festgelegt ist, inzwischen in der 3. Ausgabe (2024). Ein funktionsübergreifendes Team durchläuft Phase 0 und fünf Phasen und erarbeitet Liefergegenstände wie DFMEA, PFMEA, Control Plans und PPAP, und am Ende jeder Phase genehmigt die Führung das Programm an einem Gate.
Zometric liefert eine Systemvorlage für AIAG APQP, 3. Ausgabe (2024), mit 61 Liefergegenständen, den Gates 0–5 mit 80 Gate-Punkten und den Checklisten A-0 bis A-10 sowie der Herstellbarkeitszusage des Teams nach Anh. D. Jeder Liefergegenstand trägt seine Handbuchreferenz und seine Verbindlichkeit, etwa MUST oder SHOULD.
Siebzehn Liefergegenstände sind mit einem lebenden Dokument verknüpft und übernehmen ihren Status von dort. Eine FMEA ist abgeschlossen, wenn sie freigegeben und als abgeschlossen markiert ist, ein Control Plan, wenn er freigegeben und jede erforderliche Kundenfreigabe erfasst ist, und der PPAP-Liefergegenstand, wenn die Vorlage genehmigt ist. Wer einen verknüpften Liefergegenstand auf einen manuellen Status umstellt, braucht eine schriftliche Begründung.
Go bedeutet, dass jeder Gate-Punkt akzeptabel ist; eine Freigabe ohne Auflagen wird verweigert, solange ein Punkt negativ ist. Go mit Auflagen lässt negative Punkte nur zu, wenn jeder einen Maßnahmenplan mit Verantwortlichem und Termin hat. No-Go hält das Programm am Gate an. Jede Entscheidung außer No-Go braucht mindestens eine Freigabe der Führung, und Gate 2 braucht zusätzlich das Ergebnis der Herstellbarkeitszusage des Teams.
Ja. Die Systemvorlage lässt sich für einen Kunden duplizieren, und ihre Liefergegenstände können umbenannt, deaktiviert oder ergänzt werden. Eine Kundenvorlage kann als Standard gesetzt werden, sodass neue Programme für diesen Kunden automatisch daraus starten.
Stellen Sie das Programm auf „nicht designverantwortlich“ und tragen Sie die Referenz der Vereinbarung mit Ihrem Kunden ein. Die Liefergegenstände Design-FMEA, Designverifizierung und Designbewertung werden dann mit dieser Referenz als Begründung auf nicht zutreffend gesetzt, und eine Prüfung markiert eine fehlende Vereinbarungsreferenz.
Ja. Eine Checkliste wie die Beschaffungs-Checkliste A-9 lässt sich mit Termin über das Lieferantenportal an einen Lieferanten ausgeben. Der Lieferant beantwortet sie Frage für Frage und reicht sie ein, und die Antworten erscheinen im Programm.
Eine Änderung nach dem Anlauf eröffnet ein Änderungsprojekt, das mit dem angelaufenen Programm verknüpft ist. Es behält Kunde, Teile und Vorlage bei, wendet nur die Liefergegenstände im Änderungsumfang an und durchläuft standardmäßig die Gates 3 und 4. Eine PPAP-Änderungsvorlage lässt sich direkt damit verknüpfen.
Ein 30-minütiges Erstgespräch. Ein 2–3-wöchiger Pilot mit echten Fertigungsdaten. Danach skalieren Sie in Ihrem Tempo.
