Modul 16 · Qualität
Design- und Prozess-FMEA auf Basis der 7-Schritte-Methode von AIAG-VDA. Struktur, Funktionen und Fehlerketten sind echte, verknüpfte Datensätze — keine Zeilen in einer Tabelle. So aktualisiert sich die Aufgabenpriorität, während Sie bewerten, eine Änderung in der DFMEA bewertet die dahinterliegende PFMEA neu, und jede Maßnahme geht direkt in den Control Plan über.
Was es leistet
Sechs Funktionen, jede mit einer Entscheidung verknüpft, die Ihr Team ohnehin treffen möchte.
Planung, Struktur, Funktion, Fehler, Risiko, Optimierung und Dokumentation — ein Arbeitsbereich mit Schrittführung, Strukturbaum, Funktionsnetz und Fehlernetz. Die Methode ist der Workflow, das Team folgt ihr also, ohne dass ein Moderator über das Formblatt wachen muss.
Block- und Grenzdiagramme, P-Diagramme und eine Design-Risikomatrix für die DFMEA. Prozessschritte und 4M-Arbeitselemente für die PFMEA. Monitoring und Systemreaktion für die FMEA-MSR. Ein Modul, ein Satz Bewertungstabellen, drei Analysen.
Bewerten Sie Bedeutung, Auftreten und Entdeckung anhand Ihrer eigenen Bewertungstabellen, und die Aufgabenpriorität erscheint schon beim Tippen. Eine Kette mit AP Hoch braucht eine Maßnahme oder eine schriftliche Begründung, und die Ketten mit der höchsten Bedeutung gehen in die Managementbewertung.
Eine aus der DFMEA übernommene Fehlerfolge in der PFMEA bleibt an sie gekoppelt. Erhöhen Sie eine Bedeutung im Design, werden die dahinterliegenden Prozessketten neu bewertet und zur Prüfung markiert — keine zwei Dokumente mehr, die sich beim selben Fehler stillschweigend widersprechen.
Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen haben einen Verantwortlichen, einen Termin, eine prognostizierte und eine bestätigte Bewertung. Eine geplante Maßnahme wird erst dann zur aktuellen, wenn sie abgeschlossen ist — die FMEA zeigt also das Risiko, das Sie haben, nicht das, das Sie geplant hatten.
Starten Sie jedes neue Programm mit einer Basis-FMEA statt mit der Kopie vom letzten Jahr. Ändert sich die Basis, zeigt jede darauf aufgebaute FMEA die zu prüfenden Änderungen — Lessons Learned erreichen jedes Programm, das sie braucht.
Verfolgen Sie jedes Merkmal von der DFMEA über die PFMEA und ihre Maßnahmen bis zur Control-Plan-Zeile und zum PPAP-Nachweis. Lücken werden auf dem Bildschirm markiert: ein gefordertes besonderes Merkmal, das nie klassifiziert wurde, eine Kette mit Bedeutung 10 ohne Merkmal dahinter.
Vorgeschlagene Ursachen, Folgen und Maßnahmen aus Ihren eigenen FMEAs, CAPAs und Lessons Learned — jeweils mit Quellenangabe und Konfidenz. In diesem Modul wird kein externes LLM verwendet, und nichts wird geschrieben, bevor ein Ingenieur es übernimmt.
Standards & Compliance
Besser gemeinsam
Die Module von Zometric teilen sich ein einziges Daten-Rückgrat — je mehr davon Sie einsetzen, desto stärker wächst der Vorteil im Signal-Rausch-Verhältnis.
Das Rückgrat des Prozesses — jeder Schritt wird einmal definiert und von PFMEA und Control Plan gemeinsam genutzt, als Tabelle und als Diagramm.
Control Plans (Produktionslenkungspläne), aus der PFMEA erzeugt und synchron gehalten — Prototyp, Vorserie und Serie, bis hinunter an die Station.
Eine 8D-Problemlösungs-Engine für Reklamationen, Auditfeststellungen und interne Probleme — von der Sofortmaßnahme bis zur nachgewiesenen Wirksamkeit.
Programme, Gates und Liefergegenstände nach APQP, 3. Ausgabe — der Status wird live aus FMEA, Control Plan und PPAP gelesen, statt in einen Tracker getippt.
Ein 30-minütiges Erstgespräch. Ein 2–3-wöchiger Pilot mit echten Fertigungsdaten. Danach skalieren Sie in Ihrem Tempo.
