Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist eine strukturierte Methode, mit der ein Team vor dem Serienstart herausfindet, wie ein Produkt oder Prozess versagen kann, was jeder Fehler für den Kunden bedeuten würde und welche Maßnahmen ihn vermeiden oder entdecken. Das AIAG & VDA FMEA Handbook (1. Ausgabe, 2019) hat den amerikanischen und den deutschen Ansatz zu einer einheitlichen 7-Schritte-Methode zusammengeführt, die Automobilkunden von Lieferanten nach IATF 16949 erwarten.
Die sieben Schritte sind Planung und Vorbereitung, Strukturanalyse, Funktionsanalyse, Fehleranalyse, Risikoanalyse, Optimierung und Ergebnisdokumentation. Eine Design-FMEA (DFMEA) analysiert das Produkt, eine Prozess-FMEA (PFMEA) analysiert, wie es hergestellt wird, und die FMEA-MSR (Monitoring und Systemreaktion) ergänzt eine DFMEA, indem sie analysiert, wie Diagnosen einen Fehler im Betrieb erkennen und wie das System darauf reagiert.
Statt Bedeutung × Auftreten × Entdeckung zu einer Risikoprioritätszahl (RPN) zu multiplizieren, stuft das Handbuch von 2019 jede Fehlerkette anhand einer Tabelle, die die Bedeutung am stärksten gewichtet, mit hoher, mittlerer oder niedriger Aufgabenpriorität (AP) ein.
Fünf Probleme, wie Qualitätsteams sie selbst beschreiben — und was sich ändert, wenn die FMEA auf verknüpften Datensätzen beruht.
Der Arbeitsbereich folgt den sieben Schritten nach AIAG-VDA — die Methode ist also der Workflow.
Schritt 1 · Planung und Vorbereitung
Legen Sie eine DFMEA oder PFMEA in einem Projekt an und bestimmen Sie Umfang, Team und Bewertungstabellen — oder starten Sie mit einer Basis-FMEA statt mit einem leeren Blatt.
Schritt 2 · Strukturanalyse
Eine PFMEA übernimmt ihre Prozessschritte und 4M-Arbeitselemente direkt aus dem Prozessflussdiagramm. Eine DFMEA baut den Baum aus System, Teilsystem und Komponente auf, mit Blockdiagramm und P-Diagramm.
Schritt 3 · Funktionsanalyse
Ordnen Sie jedem Element Funktionen und Anforderungen zu und verknüpfen Sie die Produkt- und Prozessmerkmale aus dem Merkmalsregister.
Schritt 4 · Fehleranalyse
Bauen Sie Fehlerketten aus Fehlerfolge, Fehlerart und Fehlerursache auf. Aus der DFMEA übernommene Fehlerfolgen bringen ihre Bedeutung aus dem Design mit.
Schritt 5 · Risikoanalyse
Bewerten Sie Bedeutung, Auftreten und Entdeckung anhand Ihrer Bewertungstabellen, und die Aufgabenpriorität erscheint schon beim Tippen. Ketten mit Bedeutung 9–10 und AP Hoch oder Mittel gehen in eine Warteschlange für die Managementbewertung.
Schritt 6 · Optimierung
Weisen Sie Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen mit Verantwortlichen und Terminen zu, erfassen Sie die prognostizierte Bewertung und nach Abschluss der Maßnahme die bestätigte. Eine geplante Maßnahme wird erst dann zur aktuellen, wenn ihre Umsetzung abgeschlossen ist.
Schritt 7 · Ergebnisdokumentation
Prüfungen markieren Lücken wie unbewertete Ketten oder Ketten mit AP Hoch ohne Maßnahme. Markieren Sie die FMEA als abgeschlossen, erzeugen Sie den Bericht zu Schritt 7 und geben Sie ihn über einen Genehmigungsweg mit elektronischer Signatur frei.
Jede Funktion ist mit einer Entscheidung verknüpft, die Ihr Team ohnehin treffen möchte.
Planung, Struktur, Funktion, Fehler, Risiko, Optimierung und Dokumentation — ein Arbeitsbereich mit Schrittführung, Strukturbaum, Funktionsnetz und Fehlernetz. Die Methode ist der Workflow, das Team folgt ihr also, ohne dass ein Moderator über das Formblatt wachen muss.
Block- und Grenzdiagramme, P-Diagramme und eine Design-Risikomatrix für die DFMEA. Prozessschritte und 4M-Arbeitselemente für die PFMEA. Monitoring und Systemreaktion für die FMEA-MSR. Ein Modul, ein Satz Bewertungstabellen, drei Analysen.
Bewerten Sie Bedeutung, Auftreten und Entdeckung anhand Ihrer eigenen Bewertungstabellen, und die Aufgabenpriorität erscheint schon beim Tippen. Eine Kette mit AP Hoch braucht eine Maßnahme oder eine schriftliche Begründung, und die Ketten mit der höchsten Bedeutung gehen in die Managementbewertung.
Eine aus der DFMEA übernommene Fehlerfolge in der PFMEA bleibt an sie gekoppelt. Erhöhen Sie eine Bedeutung im Design, werden die dahinterliegenden Prozessketten neu bewertet und zur Prüfung markiert — keine zwei Dokumente mehr, die sich beim selben Fehler stillschweigend widersprechen.
Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen haben einen Verantwortlichen, einen Termin, eine prognostizierte und eine bestätigte Bewertung. Eine geplante Maßnahme wird erst dann zur aktuellen, wenn sie abgeschlossen ist — die FMEA zeigt also das Risiko, das Sie haben, nicht das, das Sie geplant hatten.
Starten Sie jedes neue Programm mit einer Basis-FMEA statt mit der Kopie vom letzten Jahr. Ändert sich die Basis, zeigt jede darauf aufgebaute FMEA die zu prüfenden Änderungen — Lessons Learned erreichen jedes Programm, das sie braucht.
Verfolgen Sie jedes Merkmal von der DFMEA über die PFMEA und ihre Maßnahmen bis zur Control-Plan-Zeile und zum PPAP-Nachweis. Lücken werden auf dem Bildschirm markiert: ein gefordertes besonderes Merkmal, das nie klassifiziert wurde, eine Kette mit Bedeutung 10 ohne Merkmal dahinter.
Vorgeschlagene Ursachen, Folgen und Maßnahmen aus Ihren eigenen FMEAs, CAPAs und Lessons Learned — jeweils mit Quellenangabe und Konfidenz. In diesem Modul wird kein externes LLM verwendet, und nichts wird geschrieben, bevor ein Ingenieur es übernimmt.
Die Aufgabenpriorität schlägt die Bewertungen jeder Kette für Bedeutung (S), Auftreten (O) und Entdeckung (D) in der Tabelle von AIAG & VDA 2019 nach. Von den 1.000 möglichen Kombinationen sind 318 Hoch, 214 Mittel und 468 Niedrig. Weil die Bedeutung am stärksten gewichtet wird, kann eine Kette mit niedrigerer RPN trotzdem zuerst eine Maßnahme brauchen.
| Kette | S | O | D | RPN | AP |
|---|---|---|---|---|---|
| A | S9 | O6 | D2 | RPN108 | APHoch |
| B | S4 | O6 | D5 | RPN120 | APMittel |
Jedes Dokument ist eine Live-Ansicht derselben Datensätze, dazwischen wird also nichts neu abgetippt.
Die PFMEA baut auf den Prozessschritten und 4M-Arbeitselementen des Prozessflussdiagramms auf — jeder Schritt wird nur einmal definiert.
Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen erzeugen Zeilen im Control Plan, mit einer Synchronisationsvorschau, sobald sich die PFMEA ändert.
Die Ursachenanalyse zeigt den zugehörigen Kontext aus PFMEA und Control Plan, und der Vermeidungsschritt D7 setzt eine Prüfmarkierung zurück an der PFMEA.
Die Elemente DFMEA und PFMEA einer PPAP-Vorlage verweisen auf ihren jeweils neuesten freigegebenen Stand.
APQP-Liefergegenstände lesen den Status der FMEA live: den Anteil bewerteter Ketten und die noch offenen Ketten mit AP Hoch.
Leitet die Analyse und die Workshops, hält das Team an die sieben Schritte und kann eine Kette mit AP Hoch begründen.
Bauen Strukturen, Fehlerketten und Bewertungen auf und verantworten die ihnen zugewiesenen Optimierungsmaßnahmen.
Entscheiden die Managementbewertungen für Ketten mit Bedeutung 9–10 und können eine Kette mit AP Hoch begründen, wenn keine Maßnahme gerechtfertigt ist.
Sehen über das Lieferantenportal eine Blackbox-Ansicht der PFMEA, aus der sensible Spalten entfernt werden, bevor die Seite gesendet wird.
| Zometric FMEA im Vergleich zur Tabellenvorlage | Tabellenvorlage | Zometric FMEA |
|---|---|---|
| Aufgabenpriorität | Von Hand nachgeschlagen oder per Formel, die zwischen Dateien kopiert wird | Beim Bewerten aus der Tabelle von AIAG & VDA 2019 berechnet |
| DFMEA zur PFMEA | Von Hand kopiert, läuft mit der Zeit auseinander | Übernommene Fehlerfolgen folgen der Bedeutung aus dem Design; Änderungen setzen Prüfmarkierungen |
| Control Plan | Aus der FMEA abgetippt | Aus den Maßnahmen der FMEA erzeugt, mit Synchronisationsvorschau |
| Wiederverwendung | Datei vom letzten Jahr kopiert und bearbeitet | Basis-FMEAs mit nachverfolgten, zu prüfenden Änderungen |
| Historie | Dateiversionen und Namen wie „final_v3“ | Jede Änderung mit Wer, Wann und Warum erfasst; freigegebene Stände eingefroren |
| Teamarbeit | Immer nur ein Bearbeiter | Mehrere Bearbeiter mit Konfliktbehandlung, dazu ein Workshop-Modus im Vollbild |
| Prüfungen | Keine | 30 FMEA-Regeln markieren Lücken, bevor eine FMEA als abgeschlossen markiert werden kann |
| Freigabe | Unterschriften auf Papier oder per E-Mail | Genehmigungsweg mit elektronischer Signatur |
Übernehmen Sie bestehende PFMEA- und DFMEA-Arbeitsmappen mit automatischer Spaltenzuordnung.
Exportieren Sie eine FMEA zur Bearbeitung in Excel und importieren Sie sie wieder, mit einem zellgenauen Vergleich, bevor etwas übernommen wird.
Formblätter nach AIAG-VDA am Bildschirm, mit CSV- und Excel-Download jedes Formblatts und einem Drucklayout für PDF.
FMEAs, Fehlerketten, Bewertungen, Maßnahmen und Freigaben sind über die REST-API verfügbar, mit Zugriff über tokenbasierte Berechtigungen.
Klare Antworten auf die Fragen, die Teams vor einer Demo stellen.
Die RPN multipliziert Bedeutung, Auftreten und Entdeckung zu einer einzigen Zahl, sodass sehr unterschiedliche Risiken gleich bewertet werden können. Die Aufgabenpriorität, 2019 mit dem AIAG & VDA FMEA Handbook eingeführt, stuft jede Fehlerkette anhand einer Tabelle, die die Bedeutung am stärksten gewichtet, als Hoch, Mittel oder Niedrig ein. Zometric verwendet standardmäßig die Aufgabenpriorität und bietet eine schreibgeschützte RPN-Ansicht für Kunden, die noch danach fragen.
Ja. Der Arbeitsbereich folgt den sieben Schritten nach AIAG-VDA, enthält die AP-Tabellen von 2019 für DFMEA, PFMEA und FMEA-MSR und erzeugt die Formblätter des Handbuchs. Bewertungstabellen lassen sich duplizieren und an die Anforderungen Ihrer Kunden anpassen.
Ja. Bestehende PFMEA- und DFMEA-Arbeitsmappen lassen sich mit automatischer Spaltenzuordnung importieren. Eine FMEA kann außerdem zur Bearbeitung in Excel exportiert und wieder importiert werden, mit einem zellgenauen Vergleich, bevor Änderungen übernommen werden.
Ja. Fehlerketten aus dem Design lassen sich an dem Arbeitsgang in die PFMEA übernehmen, der das Merkmal erzeugt. Übernommene Fehlerfolgen folgen weiter der Bedeutung aus der DFMEA, und eine Änderung in der DFMEA bewertet die Ketten der PFMEA neu und setzt eine Prüfmarkierung. Um eine Fehlerfolge anders zu bewerten, lösen Sie sie mit einer schriftlichen Begründung.
Eine Basis-FMEA ist eine wiederverwendbare, allgemeine Analyse eines Prozesses oder Designs, etwa Einpressen oder Schweißen, aus der teilespezifische FMEAs aufgebaut werden. Wird in Zometric eine Basis verbessert, zeigt jede darauf aufgebaute FMEA die zu prüfenden Änderungen und lässt Sie jede einzelne übernehmen, beibehalten oder lösen. Acht Startvorlagen sind enthalten, von Einpressen und Verschrauben bis zu Spritzgießen und Verpackung.
Ja. Der Workshop-Modus zeigt jeweils eine Fehlerkette im Vollbild, erfasst die Teilnehmer, die geprüften Ketten und die getroffenen Entscheidungen und macht aus der Sitzung ein Protokoll. Nur der Moderator bearbeitet, es sei denn, einem Teilnehmer wird das Bearbeiten ebenfalls erlaubt.
Nein. Vorschläge für Ursachen, Folgen und Maßnahmen erzeugt eine lokale Engine aus Ihren eigenen FMEAs, CAPAs und Lessons Learned, jeweils mit Quellenangabe. Es wird kein externes LLM verwendet, und nichts wird in die FMEA geschrieben, bevor ein Ingenieur es übernimmt.
Ja. Über das Lieferantenportal können Sie per sicherem Link eine Blackbox-Ansicht der PFMEA teilen. Ausgeblendete Spalten werden auf dem Server entfernt, jede Seite trägt ein Wasserzeichen mit dem Namen des Betrachters, und Download und Druck sind deaktiviert.
Ein 30-minütiges Erstgespräch. Ein 2–3-wöchiger Pilot mit echten Fertigungsdaten. Danach skalieren Sie in Ihrem Tempo.
